汽輪機和水輪機故障處理及油品凈化設備參數
2019-9-28 15:26:41??????點擊：
液壓潤滑系統是汽輪機的重要組成部分，其工作狀況直接影響到機組的安全經濟運行。因汽輪濾油機系統導致機組故障、設備損壞的事故屢有發生，特別是在基建調試階段，此類事故更易出現。
汽輪機(名詞解釋)也稱蒸汽透平發動機，是一種旋轉式蒸汽動力裝置，高溫高壓蒸汽穿過固定噴嘴成為加速的氣流后噴射到葉片上，使裝有葉片排的轉子旋轉，同時對外做功。汽輪機是現代火力發電廠的主要設備，也用于冶金工業、化學工業、艦船動力裝置中。
水輪機(名詞解釋)是把水流的能量轉換為旋轉機械能的動力機械，它屬于流體機械中的透平機械。早在公元前100年前后，中國就出現了水輪機的雛形——水輪，用于提灌和驅動糧食加工器械。現代水輪機則大多數安裝在水電站內，用來驅動發電機發電。在水電站中，上游水庫中的水經引水管引向水輪機，推動水輪機轉輪旋轉，帶動發電機發電。作完功的水則通過尾水管道排向下游。水頭越高、流量越大，水輪機的輸出功率也就越大。
下面介紹幾起基建調試階段發生的汽輪濾油機系統故障現象及原因。
1、故障現象及原因
1.1油質不良造成故障
油質不良主要是指油中的水份、顆粒度等指標超過規定標準。如1996年1月某電廠1號機組(300MW)調試階段停機消缺期間，將主油箱內的油倒入儲油箱中，因儲油箱內未清理干凈引起潤滑油污染造成設備損傷。同年11月該廠2號機組(300MW)調試中因油質不良多次造成中壓主汽門伺服閥及DUMP閥卡死、伺服機構節流孔堵等故障。1997年1月某電廠13號機組(125MW)在帶負荷調試中出現中聯門卡、潤滑油壓低等現象，經檢查均為油臟所致，揭瓦后還發現機組軸頸拉傷、軸瓦拉毛。
油質不良的原因主要有兩個方面：一是制造質量不好，油出廠時就存在油質不合格的問題;二是受外界污染。
1.2設備質量不良造成故障
設備質量不良是指設備及附件在加工、制造過程中工藝未按有關規定執行，致使質量不符合標準要求。設備質量不良是油系統故障的主要原因之一。如1996年1月某電廠1號機組(300MW)調試期間停機檢查中發現主油箱內壁油漆脫落造成油質惡化，磨損汽機軸頸、軸瓦(主油箱內壁未按要求進行處理)。同年11月該廠2號機組(300MW)因密封油裝置內部不清潔，其中14只閥門殼體嚴重銹蝕，引起油系統污染，不僅影響了密封油系統的正常運行和機組的調試工作，還造成設備損傷。1996年10月某電廠5號機組(300MW)首次整套啟動后停機揭瓦發現4號軸瓦拉毛、軸頸拉傷，進一步檢查發現密封油系統閥門質量低劣且內部殘留較多雜質(銹蝕物、鐵屑等)，造成密封油和潤滑油系統污染及設備損壞。
以上兩例密封油系統引起的事故均是因設備出廠前未能認真進行質量檢驗，致使問題未能及時發現和解決所致。
1.3其他原因造成故障
除油質和設備質量不良外，安裝工藝不精、技術措施不完善等也是造成油系統故障的主要原因。如1989年9月某電廠1號機組(125MW)試運中“主油泵進、出口壓力低”，檢查發現為油系統防火門及注油器噴嘴裝反所致。1995年12月某電廠3號機組(300MW)72h試運結束后停機揭瓦發現2、3、4號軸頸和軸瓦均有不同程度損傷，均因在油系統管路的彎頭處有一約1cm2的殘留金屬片，在安裝和濾油過程中未能及時發現和清理。
2、對策和措施
通過以上故障現象可以看出要防止油系統事故的發生必須從設備的制造、安裝、運行等多方面入手，既要有精良的制造、安裝工藝，又要有完善的技術措施，才能保證設備的安全經濟運行。
2.1嚴把設備質量關確保設備安全運行
良好的設備質量是安全經濟運行的基礎，沒有質量的保證無法談及安全運行。因此，一方面需要設備制造廠在加強內部管理的前提下，不斷提高生產工藝水平，嚴把設備質量關，杜絕不合格的產品投入生產運行;另一方面，用戶也應在設備制造期間派人到廠監造，確保質量符合要求。
2.2提高工藝水平保證設備安裝質量
精良的安裝工藝是設備安全運行的保證。設備安裝前必須在現場解體檢查并清理，油管道還要進行化學清洗;設備安裝過程中不僅要注意環境因素的影響，更要注重設備安裝的工藝水平。油系統的安裝有著較高的工藝標準，例如油管道的焊接、油箱內壁的處理、油系統各類設備的安裝等工藝要求在規程中都有明確規定，安裝時必須嚴格執行并按部就班進行，決不能偷工減料、圖省事，安裝結束后須徹底清理設備及系統內部，避免殘留雜物。另外還要加強安裝階段的監理工作，堅持多級驗收檢查制度，保證安裝質量。
2.3完善技術措施加強油務監督
完善的技術措施是避免事故發生的保障。油系統正式投運前必須要有完善的切實可行的技術措施進行油循環沖洗和過濾，以使油質達到規程標準，符合設備運行要求。
通常在油循環沖洗過程中采取以下措施：
(1)分段循環，即按照系統的設備布置利用外置濾油機或本機油泵進行分段油循環沖洗。如：首先將外置濾油機和油箱組成一個獨立系統進行油循環，待油質合格后，再將油箱并入系統;而后將軸承進出口油管與軸承之間斷開并用短管連接(軸承不參與循環回路)進行油循環沖洗(小循環)，待油質合格后將短管拆除，恢復正常連接再進行油循環沖洗(大循環)。油沖洗期間要注意檢查軸承處是否有雜質，并用面團粘除。
(2)油系統中加裝臨時濾網或磁棒，清除油中的顆粒物和鐵磁性物質。一般在每一個軸承的進油管上分別加裝臨時濾網(其面積稍大于進油管面積，其孔徑小于油系統原設計濾網的孔徑)，以防油中的顆粒物進入軸承，要經常檢查、清理或更換濾網，防止濾網堵塞或損壞;磁棒一般裝置在油箱中，用以吸附油中的鐵屑、銹皮等雜質并除之。
(3)采取升降油溫并擊打管道等措施，提高油沖洗效果。用電加熱器將油溫升至70℃左右再自然冷卻到環境溫度，如此反復多次，利用溫度交變，使粘附在油箱、管道和設備內壁上的氧化物等雜質松動、脫落，同時擊打管道加快雜質剝離、流動，以提高沖洗效果。
(4)油循環沖洗過程中要有足夠的油流量(正常運行的油流量)保證系統得到充分沖洗并帶走雜質，油循環期間要經常采樣化驗分析，只有待油質完全符合標準要求后才可將油倒入正常的系統中運行。管道彎頭、接口和設備內拐角是雜質的集中處，因此對系統中的彎頭和死角等處更要認真檢查，徹底清理系統內殘留的雜質;還要防止外來因素的影響，如：周圍環境的灰、水以及雨、雪等雜質進入油系統中污染油質。
油系統故障造成的損失是很大的，教訓也是深刻的，如何減少和避免事故的發生，關鍵是要抓好質量管理工作，特別是設備的制造、安裝質量;另外，運行管理也不可放松，要從每一個環節深入細致地抓起，疏忽了任一環節都有可能造成事故的發生，并帶來不必要的損失。
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